Jak czytać specyfikację AGV/AMR: parametry, normy i na co uważać

Karta katalogowa AGV wygląda podobnie u każdego producenta: tabela z udźwigiem, prędkością i klasą IP, obok zdjęcia pojazdu. Problem w tym, że dopiero umiejętne czytanie tych liczb decyduje o tym, czy robot sprawdzi się w Twojej hali, czy stanie się kosztownym nieporozumieniem. Ten poradnik pokazuje, jak analizować specyfikację AGV — parametry, normy bezpieczeństwa i sygnały ostrzegawcze, które łatwo przeoczyć przy porównywaniu ofert.

AGV czy AMR — to nie jest to samo

Pierwsze rozróżnienie, od którego zależy cała reszta, to typ pojazdu. Klasyczny AGV (Automated Guided Vehicle) porusza się po z góry zdefiniowanej infrastrukturze: taśmie magnetycznej, znacznikach RFID albo reflektorach. Trasa jest sztywna, a jej zmiana wymaga przełożenia taśmy lub przeprogramowania punktów. AMR (Autonomous Mobile Robot) nawiguje autonomicznie — buduje mapę otoczenia z danych czujników i sam wyznacza drogę do celu, omijając przeszkody.

To rozróżnienie przekłada się bezpośrednio na strukturę karty katalogowej. W specyfikacji AMR rozbudowana jest sekcja nawigacji i percepcji otoczenia, a u klasycznego AGV — sekcja rodzaju prowadzenia i wymagań infrastrukturalnych w zakładzie. Wielu producentów oferuje oba warianty i wyraźnie oznacza typ produktu, bo pod względem norm oba należą do tej samej kategorii „wózków przemysłowych z funkcjami automatycznymi". Jeżeli dopiero dobierasz rozwiązanie, zacznij od przeglądu robotów AGV i AMR pod kątem tego, czy Twoje trasy są stałe, czy będą się zmieniać.

Jak czytać specyfikację AGV: parametry, które robią różnicę

Analiza specyfikacji AGV zaczyna się od parametrów mechanicznych, ale każdy z nich ma swój „drobny druk". Poniżej najważniejsze pozycje i to, co naprawdę za nimi stoi.

Udźwig i uciąg

Udźwig (payload) to maksymalna masa ładunku na platformie, podawana w kilogramach i zawsze powiązana z wymiarem pola ładunkowego — platforma o udźwigu 250 kg ma inną powierzchnię niż paletowa na 1200–1500 kg. W pojazdach typu tugger, które holują wózki, kluczowy jest natomiast uciąg (towing capacity) w kilogramach oraz siła na haku (drawbar pull) w niutonach. To one, a nie udźwig platformy, decydują o długości pociągu logistycznego przy danym nachyleniu posadzki.

Prędkość — maksymalna kontra robocza

Prędkość maksymalna (zwykle rzędu 2 m/s, czyli około 7,2 km/h, a w robotach do kompletacji nawet do 4 m/s) to wartość marketingowa. Rzeczywista prędkość robocza zależy od konfiguracji stref bezpieczeństwa, obciążenia i geometrii trasy — pojazd zwalnia przed zakrętem i przy wykryciu przeszkody. Dobra specyfikacja podaje też prędkość z ładunkiem i bez oraz dopuszczalne nachylenie (często do ±5% przy zredukowanej prędkości).

Dokładność pozycjonowania

Ten parametr rozstrzyga, czy robot precyzyjnie dokuje do stacji, regału czy gniazda montażowego. Uwaga na rozróżnienie: dokładność dojazdu do pozycji przy nawigacji SLAM jest znacznie niższa niż dokładność dokowania do markera. Przy dokowaniu do znacznika wizualnego spotyka się wartości rzędu ±2–3 mm i ±0,25–0,5° odchylenia kątowego, natomiast sam dojazd bez markera bywa liczony w centymetrach. Jeżeli aplikacja wymaga precyzji, dopytaj, do której wartości odnosi się liczba w tabeli.

Stopień ochrony IP, bateria i czas pracy

Klasa IP mówi o odporności na pył i wodę. IP21 to jedynie ochrona przed kapiącą wodą (typowe „for indoor use only"), a IP52 daje realną ochronę przed pyłem i kroplami z różnych kierunków. W sekcji zasilania szukaj typu baterii (najczęściej litowo-jonowa), liczby pełnych cykli ładowania (rzędu 3000) oraz wskaźnika „charging ratio" — relacji czasu ładowania do czasu pracy. To on, a nie sama pojemność, pozwala policzyć, ilu robotów potrzebujesz przy ładowaniu okazjonalnym.

Parametr	Co oznacza	O co dopytać dostawcę
Udźwig (payload)	Maks. masa ładunku na platformie, w kg	Przy jakim wymiarze i rozkładzie ładunku obowiązuje?
Uciąg (tugger)	Maks. masa holowanego zestawu wózków	Jaka siła na haku i przy jakim nachyleniu posadzki?
Prędkość maks.	Górna granica w m/s (i km/h)	Jaka jest realna prędkość robocza z ładunkiem i w strefach?
Dokładność pozycjonowania	Odchylenie od celu w mm i stopniach	Dotyczy dojazdu do pozycji czy dokowania do markera?
Stopień ochrony IP	Odporność na pył i wodę (np. IP21, IP52)	Czy klasa wystarcza dla wilgotności i zapylenia mojej hali?
Bateria / charging ratio	Typ ogniw, liczba cykli, relacja ładowanie–praca	Ile robotów potrzeba przy ładowaniu okazjonalnym?
Tolerancja szczelin i nachyleń	Wysokość progu i % nachylenia, które pojazd pokona	Czy uwzględnia stan mojej posadzki i progi w bramach?
Zakres temperatur / warunki podłoża	Środowisko pracy pojazdu	Czy posadzka musi być sucha i wolna od oleju?

Rodzaj nawigacji — decyzja, która ustawia koszt wdrożenia

Sposób nawigacji to jeden z najważniejszych zapisów w karcie, bo determinuje koszt i elastyczność systemu:

• Taśma magnetyczna / znaczniki — najtańsza i najbardziej powtarzalna, ale zmiana trasy oznacza fizyczne przekładanie taśmy. Dobra do stałych, prostych pętli.
• Laser LGV (reflektory) — pojazd trianguluje pozycję z rozstawionych w hali reflektorów. Wysoka dokładność, ale wymaga montażu i utrzymania infrastruktury.
• SLAM / natural navigation — robot buduje mapę z naturalnych cech otoczenia (skanery laserowe 2D/3D, kamery). Zero taśm, łatwa zmiana tras, ale wrażliwość na duże zmiany w układzie hali.
• 3D LiDAR i systemy hybrydowe — łączą LiDAR, RFID, odometrię i kody siatki, żeby uzyskać redundancję i wyższą precyzję w krytycznych węzłach.

W praktyce wielu producentów pozwala łączyć techniki — naturalną nawigację uzupełnia się kodami QR czy markerami tam, gdzie potrzebna jest najwyższa dokładność. Kluczowe pytanie do dostawcy brzmi: czy rozwiązanie zadziała z infrastrukturą, którą już mam, i czy jej rozbudowa będzie potrzebna. Napędowe platformy takie jak EP X-Mover Full pokazują, jak różne warianty prowadzenia dobiera się do konkretnego procesu.

Normy bezpieczeństwa: czego wymagać w karcie katalogowej

Sekcja zgodności to nie ozdobnik — normy przekładają się na konkretne, wymagane parametry. Najważniejsze odniesienia, których warto szukać:

• ISO 3691-4 — norma bezpieczeństwa dla wózków przemysłowych z funkcjami automatycznymi (obejmuje zarówno AGV, jak i AMR). To fundament oceny zgodności pojazdu.
• PN-EN ISO 13849-1 — dotyczy części systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem. Definiuje Performance Level (PL) i kategorie; dla funkcji takich jak zatrzymanie awaryjne czy wykrycie osoby w strefie oczekuje się zwykle poziomu PL d lub PL e.
• ISO 13850 i ISO 12100 — zatrzymanie awaryjne (e-stop) i ogólne zasady oceny ryzyka.
• Normy EMC (EN 61000-6-2 / -6-4) — odporność i emisja zakłóceń w środowisku przemysłowym.

W tabeli bezpieczeństwa producenci podają liczbę funkcji bezpieczeństwa (typowo kilkanaście) oraz zapewnienie, że wywołanie którejkolwiek zatrzymuje pojazd. Sprawdź, czy pojazd ma skanery laserowe bezpieczeństwa tworzące strefy ochronne wokół całego obrysu (ochrona 360°), sprzętowy wyłącznik awaryjny oraz — najlepiej — potwierdzenie oceny przez niezależną jednostkę (np. TÜV) zgodnie z ISO 13849-1. Sama deklaracja „bezpieczny" bez wskazania normy i poziomu PL to za mało.

VDA 5050 — standard, o który warto zapytać

Jeśli planujesz flotę złożoną z pojazdów różnych producentów albo nie chcesz się uzależnić od jednego dostawcy, zapytaj o zgodność z VDA 5050. To standard interfejsu komunikacyjnego między pojazdem AGV/AMR a nadrzędnym systemem sterowania flotą, oparty na protokole MQTT. Jego celem jest interoperacyjność: pojazdy różnych marek mogą działać pod jednym systemem zarządzania. Bez wspólnego standardu każdy dostawca narzuca własny protokół, a integracja mieszanej floty staje się kosztowna i trudna do rozbudowy. W sekcji komunikacji szukaj też Wi-Fi w pasmach 2,4 i 5 GHz, liczby wejść/wyjść cyfrowych oraz interfejsów integracji z WMS/MES (REST API, OPC UA).

Czerwone flagi w kartach katalogowych

Kilka sygnałów, które powinny zapalić lampkę ostrzegawczą przy analizie specyfikacji:

• Parametry „do…" bez warunków pomiaru — „prędkość do 2 m/s" czy „czas pracy do 13 h" bez podania obciążenia i scenariusza to wartości laboratoryjne, nie robocze.
• Jedna liczba dokładności bez kontekstu — brak rozróżnienia dojazdu do pozycji od dokowania do markera zwykle maskuje gorszy wynik.
• Brak wskazania norm i poziomu PL — „system bezpieczeństwa" bez ISO 3691-4 i ISO 13849-1 to deklaracja bez pokrycia.
• Milczenie o warunkach podłoża i środowisku — jeśli karta nie mówi o wymaganej czystości posadzki, zakresie temperatur i klasie IP, dopytaj, zanim policzysz przepustowość.
• Zamknięty protokół komunikacji — brak VDA 5050 lub standardowych interfejsów oznacza uzależnienie od jednego dostawcy na lata.

Podsumowanie — checklista przed decyzją

Zanim porównasz oferty, przejdź przez pięć punktów:

1. Ustal typ pojazdu (AGV vs AMR) i dopasuj go do tego, czy trasy są stałe, czy zmienne.
2. Dla każdego parametru dopytaj o warunki pomiaru — obciążenie, scenariusz, rodzaj dokowania.
3. Zweryfikuj rodzaj nawigacji pod kątem swojej infrastruktury i planów jej zmiany.
4. Wymagaj wskazania norm (ISO 3691-4, PN-EN ISO 13849-1) i poziomu bezpieczeństwa, nie ogólników.
5. Sprawdź otwartość komunikacji (VDA 5050) i możliwość integracji z systemami, których używasz.

Czym różni się AGV od AMR w praktyce?

AGV jedzie po sztywnej trasie wyznaczonej infrastrukturą (taśma, reflektory, RFID) — zmiana drogi wymaga jej przebudowy. AMR nawiguje autonomicznie, buduje mapę z czujników i sam omija przeszkody, więc łatwiej go przekierować. AGV bywa tańszy i bardziej powtarzalny na stałych pętlach; AMR wygrywa tam, gdzie układ hali i zadania się zmieniają.

Co jest ważniejsze — dokładność pozycjonowania czy prędkość?

Zależy od aplikacji. Przy dokowaniu do regałów, wind i gniazd montażowych decyduje dokładność pozycjonowania i to, czy odnosi się do dokowania do markera. Prędkość ma znaczenie dla przepustowości na długich trasach, ale w praktyce i tak spada w strefach bezpieczeństwa, więc rzadko bywa wąskim gardłem.

Dlaczego zgodność z VDA 5050 ma znaczenie?

Bo chroni przed uzależnieniem od jednego producenta. Wspólny standard interfejsu pozwala prowadzić flotę różnych marek pod jednym systemem sterowania i taniej ją rozbudowywać w przyszłości. Bez niego każda kolejna dostawa może oznaczać osobny, zamknięty protokół.