Case Study: Einführung eines Milkrun-Systems in der Automobilindustrie

Die Einführung eines Milkruns beginnt selten mit dem Kauf eines Routenzugs. Sie beginnt mit der Frage, warum in der Halle eines europäischen Automobilzulieferers gleichzeitig drei oder vier Gabelstapler unterwegs sind, sich an denselben Kreuzungen begegnen und die Hälfte der Fahrten leer zurücklegen. Diese Case Study zeigt, wie ein strukturiertes Audit der innerbetrieblichen Logistik den Transport „auf Zuruf“ in einen stabilen Versorgungskreislauf verwandelt hat, der von einem einzigen Routenzug bedient wird.

Ausgangslage: Transport auf Zuruf statt Prozess

Das Werk produzierte auf mehreren Linien, und das Material erreichte die Arbeitsplätze als Reaktion auf Fehlmengen. Der Linienbediener rief an, wenn ein Behälter fast leer war, das Lager schickte einen Gabelstapler, und dieser holte das Leergut in einer separaten Fahrt ab. Das Ergebnis war vorhersehbar:

• die Stapler fuhren wechselnde Routen, „wenn jemand angerufen hat“, statt im Rhythmus der Produktion,
• an engen Kreuzungen kam es zu Kollisionen und Stillständen, weil der Verkehr stark schwankte,
• ein erheblicher Teil der Fahrten war Leerfahrt – der Stapler transportierte einen Ladungsträger in eine Richtung und kehrte leer zurück,
• die Puffer an den Linien wuchsen „für alle Fälle“, weil das Team nicht darauf vertraute, dass das Material rechtzeitig ankommt.

Das ist das klassische Bild der ersten logistischen Reifestufe: Arbeit als Reaktion auf Fehlmengen, ohne gemessene Zeiten und ohne Standard. Solange die Versorgung auf Zuruf funktioniert, gibt es noch keinen Prozess, der sich automatisieren ließe – es gibt eine Reihe von Reaktionen auf Fehlmengen.

IST-Audit: erst Fakten, dann Entscheidungen

Die Arbeiten führten wir im DMAIC-Rahmen (Define–Measure–Analyze–Improve–Control) durch, also von Messungen und Fakten hin zum Standard. In der Define-Phase legten wir ein klares Ziel fest: vom hohen Puffer an den Linien auf ein Niveau herunterzukommen, das regelmäßige Anlieferungen in einem festen Takt ermöglicht. Der Rest des Audits bestand aus Datenerhebung in der Halle, nicht am Schreibtisch.

Gemba Walk und Spaghetti-Diagramm

Wir sind die Routen physisch abgegangen, mit Layout und Daten in der Hand – denn eine CAD-Zeichnung lügt fast immer, solange man die tatsächliche Wegbreite mit Paletten, Puffern und Menschen nicht überprüft hat. Auf Layout-Ausdrucken trugen wir die Materialflüsse farbig ein (Grün – externe Anlieferungen, Orange – interne Flüsse, Blau – Fertigerzeugnisse, Violett – Halbfabrikate) sowie Verkehrskonfliktpunkte: Stellen, an denen sich Fußgänger, Stapler und Materialfluss kreuzen. So entstand ein Spaghetti-Diagramm, das das Routenchaos schwarz auf weiß zeigte.

Pareto und PFEP-Datenbank

Wir haben nicht „alles“ gemappt. Mit einer Pareto-Analyse wählten wir die TOP-Flüsse aus, die den Großteil des Verkehrs ausmachen, und bauten für sie eine PFEP-Datenbank auf (Plan For Every Part – ein Plan für jede Sachnummer). Das ist eine einzige Tabelle, in der für jedes Material festgehalten wird: Typ und Abmessungen der Verpackung, Stückzahl pro Ladungsträger, Gewicht der vollen Verpackung, Entnahmeort und Anlieferpunkt sowie Verbrauch pro Schicht oder Stunde. Ohne PFEP lassen sich weder die Kapazität der Wagen noch die Frequenz des Kreislaufs oder die Auslastung des Bedieners berechnen.

Puffer in Stunden umgerechnet

Das stärkste Argument war die Umrechnung des Bestands an den Linien in Zeit. Die Pufferreichweite in Stunden berechnen wir einfach: Anzahl der Verpackungen multipliziert mit der Stückzahl pro Ladungsträger, geteilt durch den Verbrauch. Plötzlich wurde aus dem „großen Vorrat für alle Fälle“ eine konkrete Zahl von Stunden, in denen Kapital im Material gebunden ist und Fläche blockiert, die für sichere Routen gebraucht wird. Das ist eine Zahl, keine Meinung – und sie überzeugt das Produktionsteam schneller als jede Präsentation.

Lösung: Kreislauf, Takt und Haltepunkte

Auf Grundlage des IST-Zustands entwarfen wir einen einzigen Pilot-Milkrun-Kreislauf – nicht das ganze Werk auf einmal. Ein Milkrun ist ein fester Versorgungskreislauf, der mit einem Routenzug auf einer festen Route, zu denselben Punkten und in einem festen Intervall gefahren wird. Die zentralen Planungsentscheidungen ergaben sich direkt aus den Daten, nicht aus dem Katalog.

Logistiktakt. Für jede kritische Sachnummer berechneten wir, in welchem Minutenabstand die Linie einen neuen Behälter braucht (Verpackungsinhalt geteilt durch Verbrauch). Das Intervall des Kreislaufs legten wir als Teiler einer Stunde fest – 15, 20, 30 oder 60 Minuten –, denn ein Kreislauf „alle 23 Minuten“ ist mathematisch korrekt, operativ aber schwer einzuhalten.

Zykluszeit des Kreislaufs. Wir summierten Beladung im Supermarkt, Fahrt, Bedienung der Stationen und Sicherheitspuffer und verglichen das Ergebnis mit dem Takt. Die Regel ist absolut: Ist die Zykluszeit länger als der Logistiktakt, ist das System überlastet, und die Route muss verkürzt oder der Kreislauf geteilt werden. Hier ist kein Platz für „der Fahrer wird sich schon beeilen“.

Supermarkt als Startpunkt. Wir haben die Startzone des Kreislaufs geordnet: volle Ladungsträger vor der Abfahrt bereitgestellt, in der Reihenfolge der Haltepunkte angeordnet, mit einem eigenen Platz für Leergut und einer klaren Logik für dessen Rückführung. Herrscht hier Unordnung, ist der Zug verspätet, bevor er losfährt.

Water Spider auf dem letzten Meter. Der Zug liefert das Material in die Zone, und die Rolle des „letzten Meters“ – die Anlieferung an den konkreten Arbeitsplatz – übernahm ein Water Spider (Mizusumashi), der nach einem schriftlichen Standard arbeitet: Bedienreihenfolge, Umlaufzeit und Leergutlogik. Das ist keine Hilfskraft, sondern eine Rolle für erfahrene Mitarbeitende; ohne Standard wird daraus ein Feuerwehrmann, der Brände löscht.

Die physische Seite der Einführung – Schlepper, Rahmen und Wagen, abgestimmt auf den Wechselvorgang an der Station – wurde auf Basis von Messungen des Ladungsträgers, der Wechselzeit und der Stationsgeometrie ausgewählt. In diesem Bereich konstruieren und bauen wir Wagen und Bahnhöfe im Rahmen des CS-Systems, und die Transportplattformen selbst stammen aus dem Sortiment der Wagen aus dem CS-System.

Ergebnisse: ein Zug statt einer Staplerflotte

Der wichtigste Effekt ist zugleich der am leichtesten zu merkende: Ein gut berechneter Milkrun ermöglichte es, drei bis vier Gabelstapler durch einen einzigen Routenzug zu ersetzen. Das ist kein Marketingversprechen, sondern eine Folge der Kreislaufmathematik – ein Umlauf bedient viele Stationen und viele Sachnummern gleichzeitig, statt Einzelfahrten nach dem Muster „ein Stapler, eine Fahrt“ zu erledigen. Die übrigen Veränderungen waren qualitativer Natur, in der Halle aber ebenso spürbar:

• Der Verkehr wurde vorhersehbar. Der Zug fährt eine feste Route mit niedriger Geschwindigkeit und nach festem Fahrplan, sodass die Verkehrsschwankungen – die Ursache von Kollisionen an Kreuzungen – drastisch zurückgingen.
• Leergut kommt im selben Umlauf zurück. Der separate Transport von Leerverpackungen entfiel; die Ladungsträger kehren im selben Kreislauf zum Supermarkt zurück, nach dem Prinzip „einer rein, einer raus“.
• Die Puffer an den Linien sanken auf das berechnete Niveau. Das Team hörte auf, Vorräte „für alle Fälle“ anzulegen, weil die Abfahrten feste Zeitfenster haben und die Pünktlichkeit auditiert wird.
• Fläche wurde zurückgewonnen. Der Pufferabbau machte Platz an den Linien frei, der zuvor von einem als Lager dienenden Bestand blockiert war.

Erkenntnisse: So planen Sie die Einführung eines Milkruns

Diese Einführung hat einige Regeln bestätigt, die sich in jeder Halle wiederholen:

1. Reifestufen dürfen nicht übersprungen werden. Der Weg führt von Ordnung und Standard über den manuellen Milkrun zum Routenzug – und erst danach zu AGV. AGV reparieren keinen instabilen Kreislauf; sie vergrößern seine Probleme.
2. Ohne PFEP keine Kreislaufberechnung, ohne Gemba keine realen Zeiten. Die Daten müssen aus der Halle stammen, nicht aus Annahmen. Ein Foto der Verpackung mit Etikett kann Stunden an Rückfragen sparen.
3. Der Supermarkt entscheidet über die Pünktlichkeit. Die meisten Verspätungen des Zugs haben ihre Ursache am Start des Kreislaufs, nicht auf der Strecke.
4. Beginnen Sie mit einem Kreislauf. Ein Pilot in einem Bereich liefert einen stabilen Standard, der sich anschließend auf das restliche Werk übertragen lässt – statt das Chaos im ganzen Werk auf einmal zu automatisieren.

Wenn das Material in Ihrer Halle immer noch „auf Zuruf“ fährt, ist der erste Schritt nicht die Wahl des Fahrzeugs, sondern das Abgehen der Route mit Layout und PFEP in der Hand sowie die Umrechnung der Puffer in Stunden. Der Rest – Takt, Haltepunkte, Auswahl von Rahmen und Wagen – ergibt sich dann aus den Daten.

Wie lange dauert ein solches Audit?

Der Kern des Audits – Abstimmung des Umfangs, Messungen in der Halle (Gemba Walk), Karten der TOP-Flüsse, Umrechnung der Puffer in Stunden und Aufbau der PFEP-Datenbank für die wichtigsten Sachnummern – passt in einen Workshop-Tag. Ergebnis sind eine Karte des Ist-Zustands, eine Liste fehlender Daten und ein erstes Konzept für den Pilotkreislauf.

Führt ein Milkrun immer zu AGV?

Nein. Das Ergebnis des Prozesses ist nicht immer Automatisierung. Manchmal ist die richtige Entscheidung ein manueller Milkrun oder ein von einem Fahrer bedienter Routenzug, und das Gespräch über AGV wird erst aufgenommen, wenn der manuelle Kreislauf seit einigen Wochen stabil und vorhersehbar läuft.