AGV/AMR-Datenblätter richtig lesen: Parameter, Normen und worauf Sie achten sollten

Das Datenblatt eines AGV sieht bei jedem Hersteller ähnlich aus: eine Tabelle mit Tragfähigkeit, Geschwindigkeit und IP-Schutzart, daneben ein Foto des Fahrzeugs. Das Problem: Erst wer diese Zahlen richtig zu lesen weiß, kann beurteilen, ob sich der Roboter in Ihrer Halle bewährt oder zu einem kostspieligen Missverständnis wird. Dieser Leitfaden zeigt, wie Sie eine AGV-Spezifikation analysieren – Parameter, Sicherheitsnormen und Warnsignale, die beim Vergleich von Angeboten leicht übersehen werden.

AGV oder AMR – das ist nicht dasselbe

Die erste Unterscheidung, von der alles Weitere abhängt, ist der Fahrzeugtyp. Ein klassisches AGV (Automated Guided Vehicle, FTF) bewegt sich auf einer vorab definierten Infrastruktur: Magnetband, RFID-Markern oder Reflektoren. Die Route ist fest, und eine Änderung erfordert das Umkleben des Bandes oder eine Neuprogrammierung der Punkte. Ein AMR (Autonomous Mobile Robot) navigiert autonom – er erstellt aus Sensordaten eine Karte der Umgebung, bestimmt selbst den Weg zum Ziel und umfährt Hindernisse.

Diese Unterscheidung schlägt sich direkt in der Struktur des Datenblatts nieder. In der Spezifikation eines AMR ist der Abschnitt zu Navigation und Umgebungswahrnehmung ausführlich, beim klassischen AGV dagegen der Abschnitt zur Art der Spurführung und zu den Infrastrukturanforderungen im Werk. Viele Hersteller bieten beide Varianten an und kennzeichnen den Produkttyp deutlich, denn normativ gehören beide zur selben Kategorie der „fahrerlosen Flurförderzeuge“. Wenn Sie gerade erst eine Lösung auswählen, beginnen Sie mit einem Überblick über AGV- und AMR-Roboter und prüfen Sie dabei, ob Ihre Routen fest sind oder sich ändern werden.

AGV-Spezifikation lesen: Parameter, die den Unterschied machen

Die Analyse einer AGV-Spezifikation beginnt bei den mechanischen Parametern, doch jeder davon hat sein „Kleingedrucktes“. Nachfolgend die wichtigsten Positionen und was wirklich dahintersteckt.

Tragfähigkeit und Anhängelast

Die Tragfähigkeit (Payload) ist die maximale Lastmasse auf der Plattform, angegeben in Kilogramm und stets an die Abmessungen der Ladefläche gebunden – eine Plattform mit 250 kg Tragfähigkeit hat eine andere Fläche als eine Palettenplattform für 1.200–1.500 kg. Bei Schleppern (Tugger), die Wagen ziehen, ist dagegen die Anhängelast (Towing Capacity) in Kilogramm sowie die Zugkraft am Haken (Drawbar Pull) in Newton entscheidend. Sie – und nicht die Tragfähigkeit der Plattform – bestimmen bei gegebener Bodenneigung die mögliche Länge des Routenzugs.

Geschwindigkeit – maximal versus im Betrieb

Die Höchstgeschwindigkeit (meist rund 2 m/s, also etwa 7,2 km/h, bei Kommissionierrobotern sogar bis zu 4 m/s) ist ein Marketingwert. Die tatsächliche Betriebsgeschwindigkeit hängt von der Konfiguration der Schutzfelder, der Beladung und der Streckengeometrie ab – das Fahrzeug bremst vor Kurven und bei erkannten Hindernissen ab. Eine gute Spezifikation nennt zudem die Geschwindigkeit mit und ohne Last sowie die zulässige Steigung (häufig bis ±5 % bei reduzierter Geschwindigkeit).

Positioniergenauigkeit

Dieser Parameter entscheidet, ob der Roboter präzise an eine Station, ein Regal oder einen Montageplatz andockt. Achten Sie auf die Unterscheidung: Die Genauigkeit beim Anfahren einer Position mit SLAM-Navigation ist deutlich geringer als die Genauigkeit beim Andocken an einen Marker. Beim Andocken an eine visuelle Markierung findet man Werte von etwa ±2–3 mm und ±0,25–0,5° Winkelabweichung, während das reine Anfahren ohne Marker oft in Zentimetern gemessen wird. Wenn Ihre Anwendung Präzision erfordert, fragen Sie nach, auf welchen Wert sich die Zahl in der Tabelle bezieht.

IP-Schutzart, Batterie und Betriebszeit

Die IP-Schutzart beschreibt die Beständigkeit gegen Staub und Wasser. IP21 bedeutet lediglich Schutz gegen Tropfwasser (typisch „for indoor use only“), IP52 bietet dagegen echten Schutz gegen Staub und Tropfen aus verschiedenen Richtungen. Suchen Sie im Abschnitt zur Energieversorgung nach dem Batterietyp (meist Lithium-Ionen), der Anzahl vollständiger Ladezyklen (rund 3.000) und der Kennzahl „Charging Ratio“ – dem Verhältnis von Ladezeit zu Betriebszeit. Erst sie, und nicht die Kapazität allein, erlaubt es zu berechnen, wie viele Roboter Sie bei Zwischenladung benötigen.

Parameter	Bedeutung	Was Sie beim Lieferanten nachfragen sollten
Tragfähigkeit (Payload)	Max. Lastmasse auf der Plattform, in kg	Für welche Abmessungen und Lastverteilung gilt sie?
Anhängelast (Tugger)	Max. Masse des gezogenen Wagenverbunds	Welche Zugkraft am Haken und bei welcher Bodenneigung?
Höchstgeschwindigkeit	Obergrenze in m/s (und km/h)	Wie hoch ist die reale Betriebsgeschwindigkeit mit Last und in den Zonen?
Positioniergenauigkeit	Abweichung vom Ziel in mm und Grad	Bezieht sie sich auf das Anfahren einer Position oder das Andocken an einen Marker?
IP-Schutzart	Beständigkeit gegen Staub und Wasser (z. B. IP21, IP52)	Reicht die Schutzart für Feuchtigkeit und Staubbelastung in meiner Halle?
Batterie / Charging Ratio	Zelltyp, Zyklenzahl, Verhältnis Laden–Betrieb	Wie viele Roboter werden bei Zwischenladung benötigt?
Toleranz für Spalten und Steigungen	Schwellenhöhe und Steigung in %, die das Fahrzeug bewältigt	Berücksichtigt sie den Zustand meines Bodens und die Schwellen in den Toren?
Temperaturbereich / Bodenbedingungen	Einsatzumgebung des Fahrzeugs	Muss der Boden trocken und ölfrei sein?

Navigationsart – die Entscheidung, die die Implementierungskosten bestimmt

Die Navigationsart ist eine der wichtigsten Angaben im Datenblatt, denn sie bestimmt Kosten und Flexibilität des Systems:

• Magnetband / Marker – am günstigsten und am besten reproduzierbar, aber eine Routenänderung bedeutet das physische Umkleben des Bandes. Gut geeignet für feste, einfache Schleifen.
• Laser-LGV (Reflektoren) – das Fahrzeug trianguliert seine Position anhand von in der Halle verteilten Reflektoren. Hohe Genauigkeit, erfordert aber Montage und Instandhaltung der Infrastruktur.
• SLAM / Natural Navigation – der Roboter erstellt eine Karte aus natürlichen Merkmalen der Umgebung (2D/3D-Laserscanner, Kameras). Keine Bänder, einfache Routenänderung, aber empfindlich gegenüber größeren Änderungen des Hallenlayouts.
• 3D-LiDAR und Hybridsysteme – kombinieren LiDAR, RFID, Odometrie und Rastercodes, um Redundanz und höhere Präzision an kritischen Knotenpunkten zu erreichen.

In der Praxis erlauben viele Hersteller die Kombination verschiedener Techniken – die natürliche Navigation wird dort, wo höchste Genauigkeit gefragt ist, durch QR-Codes oder Marker ergänzt. Die zentrale Frage an den Lieferanten lautet: Funktioniert die Lösung mit der vorhandenen Infrastruktur, und muss diese erweitert werden? Antriebsplattformen wie der EP X-Mover Full zeigen, wie unterschiedliche Führungsvarianten auf einen konkreten Prozess abgestimmt werden.

Sicherheitsnormen: Was Sie im Datenblatt verlangen sollten

Der Abschnitt zur Konformität ist keine Dekoration – Normen führen zu konkreten, geforderten Parametern. Die wichtigsten Bezüge, nach denen Sie suchen sollten:

• ISO 3691-4 – Sicherheitsnorm für fahrerlose Flurförderzeuge und ihre Systeme (umfasst sowohl AGV als auch AMR). Sie ist die Grundlage der Konformitätsbewertung des Fahrzeugs.
• PN-EN ISO 13849-1 – betrifft sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen. Sie definiert den Performance Level (PL) und Kategorien; für Funktionen wie Not-Halt oder Personenerkennung im Schutzfeld wird in der Regel PL d oder PL e erwartet.
• ISO 13850 und ISO 12100 – Not-Halt (E-Stop) und allgemeine Grundsätze der Risikobeurteilung.
• EMV-Normen (EN 61000-6-2 / -6-4) – Störfestigkeit und Störaussendung im Industrieumfeld.

In der Sicherheitstabelle geben Hersteller die Anzahl der Sicherheitsfunktionen an (typischerweise ein gutes Dutzend) sowie die Zusicherung, dass die Auslösung jeder einzelnen das Fahrzeug stoppt. Prüfen Sie, ob das Fahrzeug über Sicherheitslaserscanner verfügt, die Schutzfelder um die gesamte Kontur bilden (360°-Schutz), über einen Hardware-Not-Halt-Schalter und – idealerweise – über eine Bestätigung der Bewertung durch eine unabhängige Stelle (z. B. TÜV) nach ISO 13849-1. Die bloße Angabe „sicher“ ohne Nennung der Norm und des PL reicht nicht aus.

VDA 5050 – ein Standard, nach dem Sie fragen sollten

Wenn Sie eine Flotte aus Fahrzeugen verschiedener Hersteller planen oder sich nicht von einem einzigen Lieferanten abhängig machen möchten, fragen Sie nach der Konformität mit VDA 5050. Dieser Standard beschreibt die Kommunikationsschnittstelle zwischen dem AGV/AMR und dem übergeordneten Flottenleitsystem und basiert auf dem MQTT-Protokoll. Sein Ziel ist Interoperabilität: Fahrzeuge verschiedener Marken können unter einem gemeinsamen Leitsystem arbeiten. Ohne gemeinsamen Standard gibt jeder Lieferant sein eigenes Protokoll vor, und die Integration einer gemischten Flotte wird teuer und schwer erweiterbar. Achten Sie im Abschnitt zur Kommunikation außerdem auf WLAN im 2,4- und 5-GHz-Band, die Anzahl digitaler Ein-/Ausgänge sowie Schnittstellen zur Integration mit WMS/MES (REST API, OPC UA).

Warnsignale in Datenblättern

Einige Signale, bei denen Sie bei der Analyse einer Spezifikation hellhörig werden sollten:

• „Bis zu…“-Parameter ohne Messbedingungen – „Geschwindigkeit bis 2 m/s“ oder „Betriebszeit bis 13 h“ ohne Angabe von Last und Szenario sind Laborwerte, keine Betriebswerte.
• Eine einzige Genauigkeitsangabe ohne Kontext – fehlt die Unterscheidung zwischen Anfahren einer Position und Andocken an einen Marker, verbirgt sich dahinter meist ein schlechteres Ergebnis.
• Keine Angabe von Normen und PL – ein „Sicherheitssystem“ ohne ISO 3691-4 und ISO 13849-1 ist eine Behauptung ohne Deckung.
• Schweigen zu Bodenbedingungen und Umgebung – wenn das Datenblatt nichts über die erforderliche Sauberkeit des Bodens, den Temperaturbereich und die IP-Schutzart sagt, fragen Sie nach, bevor Sie den Durchsatz berechnen.
• Geschlossenes Kommunikationsprotokoll – ohne VDA 5050 oder Standardschnittstellen binden Sie sich für Jahre an einen einzigen Lieferanten.

Fazit – Checkliste vor der Entscheidung

Bevor Sie Angebote vergleichen, gehen Sie fünf Punkte durch:

1. Legen Sie den Fahrzeugtyp fest (AGV vs. AMR) und stimmen Sie ihn darauf ab, ob Ihre Routen fest oder variabel sind.
2. Fragen Sie bei jedem Parameter nach den Messbedingungen – Last, Szenario, Art des Andockens.
3. Prüfen Sie die Navigationsart im Hinblick auf Ihre Infrastruktur und geplante Änderungen daran.
4. Verlangen Sie die Angabe von Normen (ISO 3691-4, PN-EN ISO 13849-1) und des Sicherheitsniveaus statt allgemeiner Aussagen.
5. Prüfen Sie die Offenheit der Kommunikation (VDA 5050) und die Integrationsmöglichkeiten mit den Systemen, die Sie nutzen.

Worin unterscheiden sich AGV und AMR in der Praxis?

Ein AGV fährt auf einer festen, durch Infrastruktur vorgegebenen Route (Band, Reflektoren, RFID) – eine Wegänderung erfordert deren Umbau. Ein AMR navigiert autonom, erstellt eine Karte aus Sensordaten und umfährt Hindernisse selbstständig, lässt sich also leichter umleiten. Ein AGV ist auf festen Schleifen oft günstiger und reproduzierbarer; ein AMR punktet dort, wo sich Hallenlayout und Aufgaben ändern.

Was ist wichtiger – Positioniergenauigkeit oder Geschwindigkeit?

Das hängt von der Anwendung ab. Beim Andocken an Regale, Aufzüge und Montageplätze entscheidet die Positioniergenauigkeit – und ob sie sich auf das Andocken an einen Marker bezieht. Die Geschwindigkeit ist für den Durchsatz auf langen Strecken relevant, sinkt in der Praxis aber ohnehin in den Schutzzonen und ist daher selten der Engpass.

Warum ist die Konformität mit VDA 5050 wichtig?

Weil sie vor der Abhängigkeit von einem einzigen Hersteller schützt. Ein gemeinsamer Schnittstellenstandard ermöglicht es, eine Flotte verschiedener Marken unter einem Leitsystem zu betreiben und sie künftig kostengünstiger zu erweitern. Ohne ihn kann jede weitere Lieferung ein separates, geschlossenes Protokoll bedeuten.