PFEP – Plan For Every Part. Das Fundament des Audits der innerbetrieblichen Logistik

Bevor in der Halle der erste Milkrun-Routenzug oder ein autonomer Transportroboter auftaucht, muss eine einzige Tabelle entstehen, in der jede Sachnummer beschrieben ist: was sie ist, in welcher Verpackung sie transportiert wird, wie viel pro Schicht verbraucht wird und von wo nach wo sie sich bewegt. Diese Tabelle ist der PFEP – Plan For Every Part, also ein Plan für jede Sachnummer. Ohne sie stützt sich das Audit der innerbetrieblichen Logistik auf Eindrücke statt auf Zahlen – und genau deshalb ist der PFEP das Fundament, mit dem wir jede Neuordnung von Materialflüssen beginnen.

PFEP Plan For Every Part – was ist das und welche Daten enthält er?

Der PFEP ist eine strukturierte Datenbank über die in der Halle gehandhabten Materialien. Eine Zeile beschreibt eine Sachnummer, und die Spalten beantworten die Fragen, die über die Gestaltung der Anlieferungen entscheiden. In der Praxis unterteilen wir sie in fünf Blöcke:

• Identifikation – Sachnummer, Bezeichnung und Foto der Verpackung. Ein Foto mit sichtbarem Etikett spart Stunden an Rückfragen in der Halle.
• Verpackung – Verpackungstyp, Abmessungen (Länge, Breite, Höhe in mm), Stückzahl pro Verpackung sowie Gewicht der vollen Verpackung in kg.
• Materialfluss – Entnahmeort des Materials, Anlieferort an der Linie (Point of Use) und Transportmittel (Gabelstapler, manueller Transport, Milkrun-Routenzug).
• Verbrauch – wie viele Stück pro Schicht oder pro Stunde verbraucht werden sowie die Schichtlänge.
• Analyse – umgerechnete Reichweite in Stunden, also wie lange der Bestand an der Linie ausreicht.

Diese Daten sind keine Ergänzung zum Projekt – sie sind das Projekt. Erst mit Verpackungsabmessungen und Gewichten lassen sich die Kapazität der Wagen und die Wenderadien berechnen. Erst mit bekanntem Verbrauch lässt sich die Frequenz des Kreislaufs festlegen. Erst wenn Entnahme- und Anlieferorte sichtbar sind, lässt sich die Route zeichnen.

Gemba Walk – Daten sammeln wir in der Halle, nicht am Schreibtisch

Der PFEP wird über zwei Kanäle befüllt. Ein Teil der Daten stammt aus Systemen (Layout, Liste der Sachnummern, Produktionsplan), der kritische Teil entsteht jedoch erst beim Gemba Walk – wörtlich „geh und sieh“. Das ist ein Rundgang durch die Halle, bei dem wir Gänge vermessen, reale Transportwege beobachten, den Zustand der Verpackungen prüfen und Verkehrskonfliktpunkte aufzeigen.

Warum ist das so wichtig? Weil das ERP sagt, wie viel da sein sollte, nicht wie viel tatsächlich an der Linie steht. Einen „für alle Fälle“ angelegten Puffer gibt es in keinem System. Leere Verpackungen, die einen Gang blockieren, sehen Sie in keiner Tabelle. Ein PFEP, der ausschließlich auf Systemdaten beruht, ist bequem, beschreibt aber eine Halle, die es nicht gibt.

Pareto-Analyse – wir mappen nicht alles

Eine typische Halle bedient Hunderte, manchmal Tausende Sachnummern. Der Versuch, jede davon mit gleicher Genauigkeit zu beschreiben, führt ins Nichts. Deshalb ist der erste Analyseschritt Pareto: Wir wählen die TOP 50–100 Sachnummern aus, die den Großteil des Verkehrs erzeugen, und bauen auf ihnen den Kern des PFEP auf.

Dasselbe Prinzip gilt für Flusskarten. Im Layout zeichnen wir die Hauptflüsse ein und kennzeichnen sie farbig – eingehende (Anlieferungen von Lieferanten), interne, ausgehende (Fertigerzeugnisse) und Halbfabrikate. Einige wenige Hauptströme machen den Löwenanteil der Fahrten aus, und sie entscheiden darüber, wo die Haltepunkte des Milkrun-Kreislaufs geplant werden.

Umrechnung der Puffer in Stunden – das Zahlenargument

Der stärkste Effekt eines gut aufgebauten PFEP ist die Umrechnung des Bestands an der Linie in Zeit. Statt zu sagen „von diesem Material gibt es viel“, sagen wir „dieser Puffer deckt 14 Produktionsstunden ab“. Das verändert das Gespräch, weil es direkt zeigt, wie viel Zeit und wie viel Fläche im Bestand gebunden sind.

Wir rechnen einfach, ohne fortgeschrittene Werkzeuge. Ist der Verbrauch pro Schicht bekannt, ergibt sich die Reichweite in Stunden aus dem Produkt von Anzahl der Verpackungen im Puffer, Stück pro Verpackung und Schichtlänge, geteilt durch den Verbrauch pro Schicht. Ist der Verbrauch pro Stunde bekannt, genügt es, die Anzahl der Verpackungen mit den Stück pro Verpackung zu multiplizieren und durch den Stundenverbrauch zu teilen. Das Ergebnis zeigt sofort die Zonen, in denen der Bestand als Lager dient und in denen Platz für sichere Routen fehlt.

IST-Karte – Ausgangspunkt jeder Veränderung

Die gesammelten Daten ergeben eine Karte des Ist-Zustands (IST): wie das Material heute fließt und wie das Nachschubsignal entsteht. Ohne diese Karte ist jeder Verbesserungsvorschlag Raterei. Mit ihr sieht man schwarz auf weiß, wo sich Routen kreuzen, wo Puffer die Gänge belegen und wo die Entscheidung über das „Nachlegen“ von Material nach Gefühl statt nach Standard fällt.

Die gesamte Arbeit folgt dem DMAIC-Rahmen – definieren, messen, analysieren, verbessern, steuern. Das ist keine Theorie um der Theorie willen, sondern eine Arbeitsordnung: zuerst Fakten und Messungen, erst dann Entscheidungen. PFEP und IST-Karte sind die Phasen „Messen“ und „Analysieren“; ohne sie hat die Phase „Verbessern“ keine Grundlage.

Wie der PFEP die Halle auf Milkrun und AGV vorbereitet

Regelmäßige Milkrun-Anlieferungen und autonomer Transport erfordern Vorhersehbarkeit. Ein Wagen mit definierter Kapazität, ein Kreislauf mit festgelegter Frequenz und Haltepunkte an festen Stellen – all das lässt sich nur planen, wenn zuvor Verpackungen, Verbrauch und Orte berechnet wurden. Der PFEP liefert genau diese Eingangsdaten.

Dasselbe gilt für autonome Fahrzeuge. AGV- und AMR-Roboter brauchen definierte Routen, wiederholbare Verpackungen und eindeutige Aufnahme- und Abgabepunkte. Ein chaotischer Materialfluss, in dem der Bediener alles spontan entscheidet, lässt sich nicht automatisieren. Die Ordnung des Bestands an der Linie und die Standardisierung der Verpackungen – etwa auf Basis des CS-Systems und linienversorgender Wagen – sind eine Voraussetzung und kein Nebeneffekt der AGV-Einführung. Zuerst gewinnen wir durch Pufferabbau Fläche zurück, dann setzen wir darauf einen wiederholbaren Transport auf.

Die häufigsten Fehler beim Aufbau eines PFEP

Zwei Fehler wiederholen sich am häufigsten, und beide entstehen aus Eile.

Audit vom Schreibtisch aus. Ein PFEP, der ausschließlich aus Systemexporten entsteht, ohne in die Halle zu gehen, ergibt eine Tabelle, die in Excel schön aussieht und von der Realität abgekoppelt ist. Verpackungsabmessungen sind oft veraltet, Entnahmeorte haben sich geändert, und manuell angelegte Puffer hat niemand erfasst. Der Gemba Walk ist keine Formalität – er ist die Verifizierung.

ERP-Daten ohne Prüfung. Der Verbrauch im System ist oft ein Plan- oder Durchschnittswert und nicht der tatsächliche. Das Gewicht der vollen Verpackung ist häufig nur als Richtwert eingetragen. Stützen wir Wagenkapazität und Kreislauffrequenz auf diese Zahlen, wächst der Fehler mit jeder weiteren Berechnung. Deshalb bestätigen wir die Schlüsselfelder – Verbrauch, Abmessungen, Gewicht – vor Ort, notfalls anhand einer Stichprobe.

Checkliste – womit beginnen

• Bereiten Sie ein aktuelles Hallenlayout mit Docks, Lager, Puffern und Linien vor.
• Wählen Sie die TOP 50–100 Sachnummern nach der Pareto-Methode aus – das ist der Kern der ersten PFEP-Version.
• Erfassen Sie für sie fünf Datenblöcke: Identifikation, Verpackung, Materialfluss, Verbrauch, Analyse.
• Verifizieren Sie die Schlüsselzahlen beim Gemba Walk in der Halle, nicht nur im System.
• Rechnen Sie die Puffer in Stunden um und zeigen Sie die Zonen mit dem größten Reduktionspotenzial auf.
• Setzen Sie daraus die IST-Karte zusammen und planen Sie erst darauf die Milkrun-Kreisläufe und AGV-Routen.

FAQ

Muss der PFEP für alle Sachnummern gleichzeitig aufgebaut werden?

Nein. Wir beginnen mit den TOP 50–100 Positionen, die nach der Pareto-Methode ermittelt wurden, weil sie den Großteil des Verkehrs in der Halle ausmachen. Die übrigen Sachnummern ergänzen wir schrittweise, wenn der Kern der Datenbank bereits funktioniert und Entscheidungen liefert.

Wie lange dauert der Aufbau des PFEP-Kerns?

Der Kern für die wichtigsten Sachnummern samt IST-Karte, Spaghetti-Diagramm der Hauptflüsse und Umrechnung der Puffer lässt sich an einem Workshop-Tag in der Halle aufbauen, sofern Layout und Sachnummernliste vorab vorbereitet sind. Genau diese beiden Eingangsdaten sind entscheidend – den Rest ergänzen wir vor Ort.