AGV-Pilotprojekt: So nehmen Sie die ersten Roboter in Betrieb, ohne die Produktion anzuhalten

Die Installationsphase ist der Moment, in dem aus einem Projekt auf dem Papier Fahrzeuge werden, die durch die Halle fahren. Für ein Werk ohne Erfahrung mit Automatisierung ist der sicherste Weg ein Start im kleinen Maßstab – ein AGV-Pilotprojekt in einem einzigen Bereich mit wenigen Fahrzeugen, bevor das System die gesamte Produktion abdeckt. Dieser Leitfaden führt durch sechs praktische Elemente dieser Phase: von der Montage der Hardware über die Wahl des Pilotumfangs und die Messung der Ergebnisse bis hin zu den Kriterien für den Übergang in den Dauerbetrieb. Es ist der sechste Schritt der Methodik zur schrittweisen AGV-Einführung – er folgt auf die Vorbereitung der Organisation und geht der vollständigen Einführung voraus.

Installation der Hardware und Konfiguration des Systems

Die Installation erfolgt gemäß dem zuvor freigegebenen Projekt. Der Lieferant liefert die AGVs und AMRs sowie die Systemkomponenten, und in der Halle entstehen nacheinander die Elemente der Infrastruktur. Auf dem Boden werden Magnetbänder verlegt oder Sensoren montiert, sofern die gewählte Navigationsmethode dies erfordert; bei natürlicher Navigation wird an dieser Stelle die Karte des Objekts in den Speicher der Fahrzeuge geladen. Parallel dazu werden Anfahrschutz, Schilder und die im Sicherheitskonzept vorgesehenen Signalleuchten montiert sowie Andock- und Ladestationen aufgestellt und angeschlossen.

Auch die Fahrzeuge selbst müssen konfiguriert werden: Sie erhalten Lastaufnahmemittel für die jeweiligen Ladungen und eine Identifikationskennzeichnung, und auf dem Server oder Controller wird die Flottenmanagement-Software gestartet – das „Gehirn“ des Systems, das Aufträge zuweist und den Verkehr steuert. Sobald die Hardware vor Ort ist, verbinden die Ingenieure des Lieferanten gemeinsam mit der IT-Abteilung das AGV-System gemäß der vereinbarten Schnittstelle mit ERP, MES oder WMS, lösen testweise Aufträge aus und prüfen den Datenfluss.

In dieser Phase wird auch die Arbeitslogik definiert. Festgelegt werden die AGV-Missionen (zum Beispiel der Transport einer Palette von Punkt A nach Punkt B), die Regeln für die Auftragsvergabe – ob Aufträge automatisch vom WMS oder manuell vom Bediener ausgelöst werden –, Prioritäten sowie das Verhalten bei einer Auftragswarteschlange. Konfiguriert werden außerdem die Fahrparameter: Geschwindigkeitsbegrenzungen auf einzelnen Abschnitten, Wartezeiten, die Reaktion auf einen Verbindungsverlust und die Navigationskarten. Abgeschlossen wird das Ganze mit ersten Tests jeder Funktion im kleinen Maßstab: eine einzelne Testfahrt auf jeder Route, die Prüfung der Palettenaufnahme, die Bestätigung, dass Meldungen im IT-System ankommen, sowie ein Test des Nothalts an einem künstlichen Hindernis.

AGV-Pilotprojekt – wie Sie den Umfang wählen

Bevor Sie die gesamte Flotte in der Produktion einsetzen, testen Sie das System in begrenztem Umfang. Ein gut gewähltes AGV-Pilotprojekt umfasst einen Ausschnitt des Prozesses, den eine kleine Anzahl von Fahrzeugen eigenständig bedienen kann. In der Praxis bedeutet das eine Produktionslinie, einen Lagerbereich oder eine Schicht – ein Ausschnitt, der klein genug ist, damit ein mögliches Problem nicht das ganze Werk stillstehen lässt, und repräsentativ genug, damit sich die Erkenntnisse auf den Rest der Halle übertragen lassen.

Ziel des Pilotprojekts ist es, Probleme aufzudecken und zu bestätigen, dass das System wie geplant funktioniert, bevor es ausgeweitet wird. Es ist auch eine Lernphase für das Team: Der Lieferant stellt in der Regel eigene Ingenieure vor Ort bereit, daher lohnt es sich, von ihrem Wissen zu profitieren und sich mit der Bedienung des Systems vertraut zu machen – das sind unschätzbare praktische Lektionen, die sich aus keiner Dokumentation gewinnen lassen.

Welche KPIs Sie während des Pilotprojekts überwachen sollten

Ein Pilotprojekt ist nur dann sinnvoll, wenn Sie seine Ergebnisse messen. Ohne harte Zahlen lässt sich kaum feststellen, ob das System die Anforderungen erfüllt, und noch schwieriger ist es, eine Entscheidung über die Ausweitung zu begründen. Es lohnt sich, einige konkrete Kennzahlen zu verfolgen:

• Zykluszeit – die durchschnittliche Dauer eines Transportauftrags, von der Beauftragung bis zur Anlieferung der Ladung.
• Systemverfügbarkeit – die störungsfreie Betriebszeit, die die tatsächliche Zuverlässigkeit der Flotte zeigt.
• Aufträge pro Stunde – wie viele Missionen die Flotte tatsächlich pro Zeiteinheit ausführt.
• Liefergenauigkeit – ob das AGV die Ladungen genau an den richtigen Stellen abstellt.
• Stillstände und ihre Ursachen – ob die Produktion auf ein Fahrzeug wartet und was konkret hinter jedem Stopp steckt.

Gesondert sollten Sie die Auswirkungen auf die Arbeit der Menschen beobachten – zum Beispiel, ob Lagermitarbeiter an der Linie weniger Zeit mit dem Holen von Material verlieren. Das ist einer der Effekte, derentwegen AGVs eingeführt werden, und er wird leicht übersehen, wenn man ausschließlich auf die Parameter der Fahrzeuge schaut. Entscheidend ist hier die Rubrik „Ursachen“ bei den Stillständen: Die bloße Tatsache, dass ein Fahrzeug angehalten hat, sagt wenig aus; erst der Grund – ein Verkehrskonflikt, fehlender Platz an der Abgabestation, ein Verbindungsverlust – zeigt, was verbessert werden muss.

Feedback der Belegschaft und Routenoptimierung nach den ersten Fahrten

Zahlen zeigen, was passiert; Menschen erklären, warum. Die Mitarbeitenden im Pilotbereich – Vorarbeiter, Lagermitarbeiter, Maschinenbediener – sollten ihre Beobachtungen laufend melden: ob das AGV den Verkehr behindert, ob die Systemoberfläche verständlich ist, wo Unannehmlichkeiten auftreten. Das ist die günstigste Quelle für Verbesserungen, die Sie haben, und sie deckt oft Probleme auf, die in den Statistiken nicht sichtbar sind.

Die ersten Fahrten zeigen in der Regel Verkehrskonflikte, die sich im Plan nicht vorhersehen ließen: Ein Fahrzeug hält immer an derselben Stelle, zwei AGVs begegnen sich auf einem schmalen Abschnitt, die Aufträge verteilen sich ungleichmäßig. Das ist ein normaler Teil des Pilotprojekts – genau dafür führen Sie es durch. Wenn Sie ein wiederkehrendes Problem bemerken, analysieren Sie die Ursache und nehmen Sie Korrekturen vor. Manchmal genügt eine Konfigurationsänderung, zum Beispiel die Anpassung einer Route oder eines Geschwindigkeitsparameters; manchmal eine kleine organisatorische Änderung, etwa eine andere Anordnung der Ladungen an der Abgabestation. Das Pilotprojekt ist die Zeit, das System unter realen Bedingungen feinabzustimmen – nicht in der Simulation.

Leistungstests und Kriterien für den Übergang in den Dauerbetrieb

Bevor Sie das Pilotprojekt als abgeschlossen betrachten, prüfen Sie das System unter Last. Versuchen Sie im Rahmen von Leistungstests, das Zielniveau zu erreichen – beauftragen Sie so viele Missionen, wie Sie in den Spitzenzeiten der Produktion erwarten – und prüfen Sie, ob die Flotte mithält. Falls nicht, ist das ein Signal, dass möglicherweise ein zusätzliches Fahrzeug oder eine Änderung der Auftragsplanung nötig ist. Es ist besser, dies jetzt in einem einzigen Bereich zu erfahren als nach der vollständigen Inbetriebnahme in der ganzen Halle.

Stützen Sie die Entscheidung über den Übergang in den Dauerbetrieb auf Belege, nicht auf den Kalender. Das Pilotprojekt kann als erfolgreich gelten, wenn es über einen festgelegten Zeitraum – in der Regel einige Wochen – stabil läuft und alle Korrekturmaßnahmen umgesetzt und geprüft wurden. Eine praktische Bedingung ist, dass die wichtigsten Kennzahlen ohne manuelles Eingreifen auf einem akzeptablen Niveau bleiben und sich Stillstände nicht aus derselben Ursache wiederholen. Stellen Sie außerdem sicher, dass vor der Ausweitung alle Endanwender geschult wurden und die neue Lösung akzeptieren – ohne diese Voraussetzung stößt selbst ein technisch einwandfreies System auf Widerstand.

Die Ausweitung selbst sollte schrittweise erfolgen. Wenn im Pilotprojekt zwei Fahrzeuge in einer Schicht gearbeitet haben, gehen Sie nicht sofort zur vollen Flotte in allen Schichten über – fügen Sie Fahrzeuge und Bereiche etappenweise hinzu und beobachten Sie, wie das System mit dem dichteren Verkehr zurechtkommt. Manche Probleme zeigen sich erst bei größerem Umfang, und ein fließender Übergang vom Pilotbetrieb in den Regelbetrieb schützt die Kontinuität der Produktion.

Erfolgsmeldung an die Belegschaft

Ein erfolgreiches Pilotprojekt besteht nicht nur aus Daten in einem Bericht – es ist auch ein Argument, das Akzeptanz schafft. Wenn die ersten Wochen erfolgreich verlaufen sind, lohnt es sich, dies dem Team in konkreten Zahlen zu zeigen: wie viele Ladungen die Fahrzeuge transportiert haben, wie hoch die Liefergenauigkeit war, wie viele monotone Fahrten Menschen nicht mehr übernehmen mussten. Eine solche Botschaft stärkt die Moral und entkräftet Bedenken wirksamer als alle Zusicherungen vor dem Start. Je früher die Belegschaft sieht, dass die Automatisierung lästige Transporte übernimmt und ihre Position nicht gefährdet, desto weniger Widerstand werden Sie bei der vollständigen Einführung erfahren.

AGV-Pilotprojekt Schritt für Schritt – Zusammenfassung

Die Installations- und Pilotphase lässt sich in einer einfachen Abfolge zusammenfassen, die Sie vor Augen haben sollten:

1. Montieren Sie Hardware und Infrastruktur gemäß dem Projekt, konfigurieren Sie die Fahrzeuge und die Flottensoftware.
2. Integrieren Sie das System mit ERP/MES/WMS, definieren Sie Missionen, Regeln für die Auftragsvergabe und Fahrparameter.
3. Wählen Sie einen engen, repräsentativen Pilotumfang: eine Linie, ein Bereich oder eine Schicht, wenige Fahrzeuge.
4. Messen Sie Zykluszeit, Verfügbarkeit, Aufträge pro Stunde, Liefergenauigkeit sowie Stillstände und ihre Ursachen.
5. Holen Sie das Feedback der Belegschaft ein und korrigieren Sie nach den ersten Fahrten Routen und Verkehrskonflikte.
6. Führen Sie Leistungstests unter der Ziellast durch.
7. Gehen Sie erst nach einigen Wochen stabilen Betriebs und nach der Schulung der Anwender in den Dauerbetrieb über.
8. Zeigen Sie dem Team die Ergebnisse des Pilotprojekts in Zahlen – schaffen Sie Akzeptanz vor der vollständigen Einführung.

Ein gut durchgeführtes Pilotprojekt begrenzt das Risiko auf einen Bereich und liefert harte Daten für die Entscheidung über die Skalierung. Es ist der günstigste Moment, Fehler zu erkennen – und der beste, Menschen mit Zahlen statt mit Versprechen zu überzeugen.

Wie lange sollte ein AGV-Pilotprojekt dauern?

Es gibt keine starre Zahl, aber in der Praxis spricht man von einigen Wochen stabilen Betriebs. Wichtiger als die Dauer selbst ist, ob das System die wichtigsten Kennzahlen ohne manuelles Eingreifen hält und ob sich Stillstände nicht aus derselben Ursache wiederholen. Das Pilotprojekt endet, wenn Belege – und nicht der Kalender – die Bereitschaft zur Ausweitung bestätigen.

Hält das Pilotprojekt die Produktion an?

Das sollte es nicht. Der ganze Sinn eines Starts im kleinen Maßstab besteht darin, die Auswirkungen auf den laufenden Betrieb auf einen Bereich oder eine Schicht zu begrenzen. Installationen werden so geplant, dass Stillstände minimiert werden – zum Beispiel an Wochenenden oder während Instandhaltungspausen –, und die Ausweitung des Systems erfolgt etappenweise. Bei manchen Einführungen empfiehlt es sich, die bisherige Arbeitsweise vorsichtshalber noch eine Zeit lang als Absicherung beizubehalten.

Was, wenn das Pilotprojekt eine zu geringe Leistung zeigt?

Das ist eine der häufigsten und wertvollsten Erkenntnisse aus einem Pilotprojekt. Wenn die Flotte bei den Leistungstests mit der Zielanzahl an Missionen nicht mithält, bedeutet das in der Regel, dass ein zusätzliches Fahrzeug, eine Änderung der Auftragsplanung oder eine Korrektur der Routen zur Beseitigung von Verkehrskonflikten nötig ist. Dies in einem einzigen Bereich zu erkennen, ist deutlich günstiger als nach der Inbetriebnahme des Systems in der ganzen Halle – deshalb sollte eine gut ausgelegte Flotte, zum Beispiel aus der AGV-Serie All-in-One, bereits in der Projektphase eine Kapazitätsreserve berücksichtigen.