Die Fabrik auf AGV vorbereiten: Detailplanung, IT und Organisation

Zwischen der Vertragsunterzeichnung mit dem Lieferanten und dem ersten Fahrzeug, das durch die Halle fährt, liegt eine Phase, die über den Erfolg der gesamten Investition entscheidet: die Vorbereitung der AGV-Einführung in Bezug auf Detailplanung, Infrastruktur, IT-Integration und Arbeitsorganisation. Hier werden die Festlegungen aus der Konzeptphase in eine Ausführungsdokumentation überführt, und Halle und Belegschaft werden in einen Zustand gebracht, in dem die Installation ohne Überraschungen abläuft. Dieser Ratgeber führt durch die fünf Bereiche dieser Phase. Es ist der fünfte Schritt der Methodik zur AGV-Einführung Schritt für Schritt – er folgt auf die Lieferantenauswahl und geht der Installation und dem Pilotprogramm voraus.

Ein Grundsatz verbindet diese gesamte Phase: Je mehr Sie auf dem Papier klären und vor der Lieferung der Technik vorbereiten, desto weniger kostspielige Korrekturen fallen später am laufenden System an. Eine gut organisierte Vorbereitung senkt das Risiko eines Scheiterns stärker als alle Nachbesserungen während des Anlaufs.

Detailplanung des Systems – die Flottensoftware als „Gehirn“

Erstellen Sie gemeinsam mit den Ingenieuren des gewählten Lieferanten die vollständige Planungsdokumentation des Systems. Sie umfasst das finale Routenlayout mit den genauen Positionen der Navigationsmarker, die technische Spezifikation der Fahrzeuge (gewähltes Modell, Anbauteile, Akkus), die Beschreibung der Schnittstellen zu Maschinen und IT-Systemen, den Plan für die Anordnung der Ladestationen, das Arbeitsschutzkonzept sowie detaillierte Betriebsszenarien – Algorithmen der Auftragszuweisung, Prioritäten und das Verhalten der Flotte in Ausnahmesituationen.

Herzstück der Planung ist die Flottenmanagement-Software – das „Gehirn“ des Systems, das Missionen zuweist und den Verkehr der AGV- und AMR-Roboter steuert. Sie entscheidet, welches Fahrzeug die Ladung holt, wie die Aufgaben in Spitzenzeiten verteilt werden und was passiert, wenn sich zwei Fahrzeuge auf einem schmalen Abschnitt begegnen. Die Detailplanung entsteht meist iterativ: Der Lieferant führt zusätzliche Messungen vor Ort durch, testet Teile des Systems in seinem Labor oder demonstriert ausgewählte Funktionen. Das Endergebnis ist eine freigegebene Planung – Grundlage der Umsetzung und Bezugspunkt für die spätere Abnahme.

Zeitplan und Budget der Einführung

Erarbeiten Sie einen detaillierten Zeitplan mit Phasen und Meilensteinen. Eine typische Abfolge ist: Anpassung der Infrastruktur, Lieferung der Technik, Installation und Integration des Systems, Vortests, Schulungen, Pilotinbetriebnahme und Endabnahme. Ordnen Sie jeder Phase Verantwortliche zu – auf Seiten des Lieferanten und auf Ihrer Seite – sowie realistische Termine. Planen Sie das Budget mit einer Reserve für Unvorhergesehenes; bei der ersten Einführung taucht fast immer etwas auf, das in der Konzeptphase nicht absehbar war.

Der Zeitplan muss die laufende Produktion berücksichtigen. Planen Sie die Installationsarbeiten so, dass der Hallenbetrieb möglichst wenig beeinträchtigt wird – Wochenenden, Pausen zwischen den Schichten, Revisionsstillstände. Klären Sie rechtzeitig, ob für die Dauer der Einführung vorübergehende Änderungen der Arbeitsorganisation nötig sind und wie die Materialversorgung der Linie sichergestellt wird, wenn ein Teil der Route vom Montageteam belegt ist.

Vorbereitung der physischen Hallen-Infrastruktur

Bevor die Fahrzeuge eintreffen, bringen Sie die Halle in einen planungsgemäßen Zustand. Das ist meist der aufwendigste Teil der Vorbereitung und umfasst mehrere unabhängige Arbeitsbereiche:

• Routen und Navigation – Fahrwege auf dem Hallenboden festlegen und die von der gewählten Methode geforderte Navigationsinfrastruktur montieren: Magnetbänder, Code-Marker oder Reflektoren für die Lasernavigation. An Stellen mit häufigem AGV-Verkehr den Boden nivellieren und Schwellen entfernen, die die Fahrt stören.
• Bodenmarkierung und Signalisierung – Abstellzonen und Fahrspuren mit dauerhaften Bodenmarkierungen kennzeichnen, Warnschilder „Achtung Roboter“, Ampeln an Kreuzungen und Spiegel an Stellen mit eingeschränkter Sicht anbringen.
• Ladestationen – Stromversorgung an die festgelegten Standorte führen und bei Blei-Säure-Akkus die Belüftung verstärken. Die Stationen dort aufstellen, wo die AGV sie leicht erreichen, und gegen versehentliche Beschädigung schützen.
• Drahtlose Kommunikation – prüfen, ob das WLAN die gesamten Routen abdeckt. Die meisten modernen AGV kommunizieren drahtlos mit dem Leitsystem, daher bedeuten Funklöcher Stillstände. Bei Bedarf zusätzliche Access Points installieren und ein dediziertes Industrienetz konfigurieren.
• Integration in die Maschinensicherheit – wenn AGV Schutzbereiche durchqueren sollen, sicherstellen, dass vorhandene Sicherheitslichtvorhänge und Türverriegelungen mit dem System zusammenarbeiten.

Integration mit MES, WMS und ERP

Parallel zu den Arbeiten in der Halle beginnt die Integration des AGV-Systems in die IT-Landschaft des Werks. Der Lieferant stellt in der Regel eine Flottenmanagement-Software bereit, die über API-Schnittstellen mit den übergeordneten Systemen verbunden werden muss. Legen Sie genau fest, welche Daten ausgetauscht werden: Im typischen Szenario holt das AGV Transportaufträge aus dem WMS und sendet Ausführungsbestätigungen zurück, die Integration kann aber auch einfacher sein – ein Auftrag lässt sich durch ein einzelnes Signal von der Produktionslinie auslösen.

Behandeln Sie diesen Bereich mit Priorität. Integrationstests sollten parallel zur Installation der Technik laufen, damit die Systeme vor dem Pilotbetrieb reibungslos „miteinander sprechen“ – Integrationsfehler sind einer der häufigsten Gründe für Verzögerungen bei AGV-Einführungen. Je früher Sie eine Unstimmigkeit in Datenformaten oder eine Lücke im Auftragsmapping entdecken, desto weniger kostet ihre Behebung.

Organisatorische Vorbereitung und Arbeitsschutz

Technik ist die eine Seite, Menschen und Verfahren sind die andere. Kümmern Sie sich parallel darum, nicht erst am Ende:

• Arbeitsanweisungen und Arbeitsschutzregeln – interne Dokumente um die Regeln für AGV-Bewegungen, Vorfahrt an Übergängen und das Vorgehen bei Kollisionen ergänzen. Die Arbeitsschutzabteilung sollte die neuen Regeln vor der Inbetriebnahme des Systems freigeben.
• Interne Kommunikation – die Belegschaft über den Fortschritt informieren und rechtzeitig auf Installationsarbeiten und Änderungen in der Verkehrsführung hinweisen. Gute Kommunikation entschärft Unsicherheit und Gerüchte. Eine einfache Botschaft wirkt am besten: Die Roboter übernehmen monotone Transporte, und die Menschen setzen wir für wertvollere Aufgaben ein.
• Schulungsplan – festlegen, wer in welchem Umfang geschult werden muss, und die Termine mit den Einführungsphasen abstimmen, zum Beispiel die Schulung der Systembediener kurz vor dem Start des Pilotbetriebs.
• Sicherheitstests vor dem Start – nach der Vorbereitung der Halle und noch vor der Inbetriebnahme der AGV ein internes Arbeitsschutz-Audit durchführen. Prüfen, ob die neuen Kennzeichnungen gut lesbar sind und ob die Mitarbeitenden wissen, wie sie sich verhalten sollen. Es lohnt sich, eine Übung zu organisieren – die Simulation einer Notfallsituation.

Besondere Aufmerksamkeit erfordert die Sicherheit von Fußgängern auf Routen, die mit Menschen geteilt werden. Zonen mit AGV-Vorrang, schmale Durchgänge und Kreuzungen sollten im Rahmen des Fußgängerschutzes physisch getrennt oder deutlich abgegrenzt werden – Barrieren, Spiegel in Kurven sowie Licht- und Tonsignale sind günstiger als ein einziger Vorfall mit einem Mitarbeitenden.

Vorbereitung der AGV-Einführung – Checkliste

Bevor Sie das Team des Lieferanten zur Installation zulassen, prüfen Sie, ob Sie jeden der fünf Arbeitsbereiche dieser Phase abgeschlossen haben:

1. Detailplanung freigegeben – Routenlayout, Fahrzeugspezifikation, Betriebsszenarien der Flotte und Arbeitsschutzkonzept.
2. Zeitplan mit Meilensteinen und Budget mit Reserve, mit Installationen, die so geplant sind, dass sie die Produktion nicht lahmlegen.
3. Halle vorbereitet – Routen, Kennzeichnung, Ladestationen, WLAN-Abdeckung und Integration in die Maschinensicherheit.
4. Integration mit MES/WMS/ERP begonnen und vor dem Pilotbetrieb getestet.
5. Arbeitsschutzregeln aktualisiert, Belegschaft informiert, Schulungsplan fertig und Sicherheitsaudit der Halle durchgeführt.

Dies ist der fünfte von neun Schritten der Methodik zur AGV-Einführung. Die vollständige Prozesslandkarte – von der Bewertung der Werksbereitschaft bis zum Betrieb – finden Sie im Grundlagenleitfaden der Myzer Akademie; die einzelnen Phasen vertiefen wir in eigenen Artikeln.

Warum ist die IT-Integration die häufigste Ursache für Verzögerungen?

Weil sie zwei Welten verbindet, die zuvor getrennt arbeiteten: das Flottenmanagementsystem der AGV und die übergeordneten Systeme des Werks (MES, WMS, ERP). Unstimmigkeiten in Datenformaten, Lücken im Auftragsmapping oder unvorhergesehene Ausnahmesituationen zeigen sich erst beim realen Informationsfluss. Deshalb sollten Integrationstests parallel zur Installation der Technik laufen und nicht bis zum Schluss aufgeschoben werden – ein Problem vor dem Pilotbetrieb zu erkennen, ist deutlich günstiger als während des Anlaufs.

Was muss vor der AGV-Lieferung in der Halle vorbereitet werden?

Fünf Dinge: festgelegte und gekennzeichnete Routen mit Navigationsinfrastruktur, ein ebener Boden ohne Schwellen an Stellen mit häufigem Verkehr, eine Stromversorgung an den Ladestationen, eine vollständige WLAN-Abdeckung entlang der Routen sowie Signalisierung und Schutzeinrichtungen für den Fußgängerverkehr. Fehlt eines dieser Elemente, verlängert sich die Installation und ihre Kosten steigen.

Wer sollte für die Vorbereitung der Einführung verantwortlich sein?

Ein interdisziplinäres Projektteam mit Vertretern aus Produktion, Logistik, Instandhaltung, IT und Arbeitsschutz sowie einer benannten Projektleitung. Jede dieser Abteilungen verantwortet einen anderen Bereich – die IT die Systemintegration, der Arbeitsschutz Verfahren und Sicherheit, die Instandhaltung die physische Infrastruktur. Ohne klar zugewiesene Rollen fallen Aufgaben zwischen die Abteilungen, und genau das verzögert den Start am häufigsten.