Cómo reducir los costes de fulfillment sin un gran CAPEX: 3 cosas en la nave

Antes de aprobar el presupuesto para automatizar el almacén, conviene hacerse una pregunta más sencilla: ¿está perdiendo dinero la nave por un caos que no aparece en el balance? Los costes de fulfillment de los minoristas crecen más rápido de lo que la mayoría de las empresas consigue optimizar sus propios procesos: a nivel mundial, han aumentado más de un 20 % en los últimos tres años, mientras que las expectativas del cliente van en sentido contrario: más rápido, más barato y sin errores. Este artículo muestra tres cosas que puede comprobar en la nave en un solo día antes de embarcarse en un gran CAPEX.

Por qué los costes de fulfillment crecen más rápido que los ingresos

La presión sobre la gestión de pedidos no procede de un solo sitio. El aumento de los salarios, unas ventanas de entrega más cortas y unos pedidos cada vez más pequeños y fragmentados hacen que cada metro del recorrido del operario y cada segundo de la decisión «¿y ahora adónde?» se multipliquen por miles de ciclos al mes. Cuando suben los costes de fulfillment, el primer reflejo suele ser una gran inversión: clasificadores, AMR, transportadores. Es una respuesta acertada a la escala, pero no al desorden.

El problema es que la automatización superpuesta a un proceso ilegible reproduce sus defectos más rápido y más caro. El robot no adivinará dónde termina la zona de depósito, y el operario seguirá dando la vuelta en el mismo sitio, solo que ahora junto a una máquina de varios cientos de miles de eslotis. Por eso, antes de calcular el retorno de la automatización, calcule cuánto le cuesta la fricción invisible de la nave actual.

Primera cosa: ¿ve el operario la ruta sin preguntar?

La pérdida más barata es la que genera el propio movimiento. Si el operario da la vuelta, se detiene en un cruce de vías o pregunta a un compañero «¿por dónde se va a la zona de embalaje?», significa que la ruta no es evidente. Cada una de esas dudas son unos segundos y, en una preparación de pedidos repetitiva, los segundos se convierten en horas a la semana.

La prueba es sencilla: recorra la ruta con los ojos de un trabajador nuevo. ¿Están guiadas visualmente las vías de circulación, los sentidos de circulación y las entradas a las zonas, o hay que conocerlas de memoria? Unas vías bien trazadas con cintas de marcaje de suelo acortan el tiempo de desplazamiento y limitan los errores de orientación, porque la decisión sobre la dirección se toma sin detenerse. Es un cambio que se introduce en unas horas, no en trimestres.

En qué fijarse

• Las vías principales y las auxiliares tienen un código visual distinguible, no un mismo color para todo.
• Los cruces y los puntos de decisión están señalizados de forma inequívoca, sin tener que «adivinar».
• El sentido de circulación es legible también para alguien que está en la nave por primera vez.

Segunda cosa: ¿se leen las ubicaciones a distancia?

La segunda pérdida está en la preparación de pedidos. Una etiqueta de estantería que el operario solo lee a dos metros le obliga a acercarse, agacharse y verificar, en lugar de confirmar la ubicación a distancia y moverse con fluidez. Con cientos de recogidas al día, la diferencia entre leer a cinco metros y a dos se traduce directamente en la productividad del turno.

Compruebe desde qué distancia identifica realmente su equipo el lugar de almacenaje. Si hay que acercarse para estar seguro, el direccionamiento es demasiado pequeño o incoherente. También conviene verificar si el sistema de marcas es igual en toda la nave: una mezcla de formatos, colores y alturas de montaje obliga al operario a volver a aprender cada zona, en lugar de leerla por reflejo. Una identificación de ubicaciones en estanterías y suelo legible y estandarizada es una de las formas más baratas de acortar el tiempo de preparación de pedidos y de reducir los errores, que después vuelven en forma de costes de devoluciones y reclamaciones.

Tercera cosa: ¿están separadas las zonas de depósito y de preparación de pedidos?

La tercera área es la organización del espacio. Cuando la zona de depósito se mezcla con la de preparación de pedidos y los buffers de mercancía invaden las vías de circulación, se produce una microcolisión continua: alguien espera, alguien rodea un palé, alguien deja algo «un momento» en un lugar que bloquea el siguiente ciclo. Es un coste disperso, así que rara vez llega al informe, y puede ser el mayor de todos.

Unos límites claros entre zonas ordenan esta circulación. Separar las áreas física y visualmente (con una señalización duradera del suelo y, donde las zonas cambian con el tiempo, con barreras móviles que delimitan zonas) hace que todo el mundo sepa dónde termina el buffer y empieza la vía de transporte. Es también una condición de seguridad: las zonas mixtas, en las que se cruzan personas y carretillas, son las más difíciles de controlar.

El CAPEX solo tiene sentido sobre un proceso legible

Ninguna de estas tres cosas es un argumento en contra de la automatización. Son un argumento a favor del orden correcto. Un gran proyecto (AMR, clasificación, integración con el WMS) se amortiza cuando el proceso de fondo es comprensible para las personas e inequívoco para las máquinas. Si la nave es legible para el operario, también lo será para el sistema que debe gestionarla. Si no lo es, la automatización fijará el caos en una infraestructura rígida de la que es más difícil dar marcha atrás.

La conclusión práctica es esta: antes de calcular el retorno de la inversión en equipos, haga una auditoría visual barata de la nave. Ordenar las rutas, el direccionamiento y los límites de las zonas a menudo recupera parte de los costes de fulfillment sin ningún gran desembolso y, al mismo tiempo, prepara el terreno para la automatización si la escala realmente la requiere.

Lista de comprobación: 3 cosas que revisar antes de invertir

• Ruta sin preguntas: el operario se guía visualmente, no da la vuelta ni pregunta por la dirección.
• Ubicación a distancia: el direccionamiento de estanterías y lugares se lee a varios metros y es coherente en toda la nave.
• Zonas separadas: las zonas de depósito y de preparación de pedidos y las vías de circulación tienen límites claros que no se invaden.
• Orden: la gran automatización se pone en marcha sobre un proceso ya legible, sin esperar que ella lo arregle.

Preguntas frecuentes

¿Por dónde empezar si el presupuesto es limitado?

Por el elemento más barato y de efecto más rápido: trazar las vías principales y ordenar el direccionamiento. Es un cambio que cuesta una fracción de la automatización, se introduce en días y no en meses, y acorta de inmediato el tiempo de desplazamiento y de preparación de pedidos.

¿Influye realmente la señalización de la nave en los costes de fulfillment?

Influye en sus componentes más difíciles de percibir: el tiempo de desplazamiento, el número de errores de recogida y los microrretrasos en las zonas de buffer. Por separado son pequeños, pero se multiplican por cada ciclo del mes, por lo que su reducción se nota en la cuenta antes de lo que supone la mayoría de las empresas.

¿Cuándo está ya justificada la automatización?

Cuando el proceso es legible y repetible, y el volumen supera lo que el equipo puede gestionar sin un aumento de las horas extra. Entonces la automatización escala una operación eficiente, en lugar de encorsetar una ineficiente.

Fuentes

• Study: Retailers struggle to serve impatient consumers as fulfillment costs rise (estudio de Manhattan Associates), DC Velocity: dcvelocity.com