Étude de cas : Magna, des AGV dans l'usine d'un fournisseur de rang 1 (Tier 1)
Le projet AGV pour Magna est l'un des exemples du travail de Myzer pour des équipementiers automobiles mondiaux de rang 1. Le déploiement des AGV chez Magna concernait une usine du groupe en République tchèque, où le transport interne dessert une production à grand volume de composants automobiles.
Contexte : un fournisseur de rang 1 (Tier 1) de l'automobile
Magna compte parmi les plus grands fournisseurs de l'industrie automobile au monde, des structures de carrosserie aux systèmes complets montés chez les constructeurs. Les usines du groupe travaillent au takt du client final, ce qui signifie que la logistique interne n'a pas le droit d'être en retard : les composants doivent arriver sur les lignes exactement au moment où ils sont nécessaires.
Le défi du transport
Dans un environnement Tier 1, le problème typique réside dans les rotations répétitives entre l'entrepôt, les zones tampons et les lignes de montage, effectuées par des chariots élévateurs qui génèrent des coûts, de la circulation et un risque de collision dans les allées étroites. L'automatisation de ces boucles constitue une première étape naturelle de la robotisation du transport.
La solution Myzer
Pour l'usine Magna, nous avons préparé un concept de transport reposant sur des robots AGV adaptés au layout existant et aux supports de charge du client. Le périmètre du projet comprenait :
- l'analyse des trajets et des points de dépose dans l'agencement existant de l'atelier,
- le choix du type de robot en fonction du type de supports de charge et des capacités de traction requises,
- un concept de circulation sans collision dans les zones partagées avec les piétons,
- un plan de mise en service par étapes sans arrêt de la production.
L'étude de cas complète, avec données, arrive bientôt dans l'Académie. Découvrez aussi la famille de tracteurs AGV Tugger utilisée dans les boucles de transport de l'automobile.
